1-1

LCD面板到达工厂时被装在回收袋内。工人从袋子中取出LCD面板，并将其放在泡沫工作枱上以开始组装。在此为LCD面板创建一个工作进度条码，该条码将用于记录显示器的组装历史。 

1-2 

将金属线束连接到LCD面板的背面，以便可以连接组件。然后，安装一个装有静电开关和LED的塑料盖，包括EV系列的1mm极边边框，用于保护LCD面板的侧面。 

1-3

在另外一条生产线上，正准备把主PCB（印刷电路板）、电源和扬声器组装在专门的外壳中。然后，把该单元被安装在所述LCD面板的背面。

FlexScan显示器中使用的所有PCB均由日本EIZO制造。

1-4

将铭牌印章（包含产品信息的标签）、EIZO标志和相关的安全标志贴到显示器的机壳背面。然后连接到LCD面板的后部，完成显示器组装。 

1-5

接着将支架和支架底座连接起来，将显示器放在可移动的托盘上，并插入电源。这个托盘将带着显示器沿自动输送带进行的其余生产流程。在步骤1-1中创建的工作进度条码现在与托盘内的RFID芯片相链接。这样可以自动完成以下步骤。 

2-1

某些型号使用CCD（电荷耦合器件）相机进行初始自动屏幕检查，因此，如果RFID指示该型号需要检查，相机便会自动启动测试。此初始检查是为了确保LCD面板中没有彻底的故障。 

2-2

进行此初始检查后，显示器将沿着输送带向下移动，并根据型号而老化一段时间。这是根据输送带机器人的程序自动完成的。

老化完成:

a. 稳定色彩和亮度
b. 消除任何初始故障

在老化期间，您确实可以注意到最初存在的显示器之间的亮度差异。在以下步骤中，将消除这些差异。

3-1

此处，摄像机会测试每个显示器的亮度、颜色和灰阶，然后将显示器调整到标准级别。

如果由于某种原因无法调整显示器，则会响起警报，并且输送带会停止，直到卸下显示器为止。

如果所有显示器均已正确调整，它们将沿着输送带向下移动到下一个阶段。

3-2

下一阶段是EIZO著名的"人眼"测试。尽管通过机器进行自动测试足以处理低灰度色调，但人眼仍然是判断中间调和色相是否正确显示的最佳工具。
工人对显示器屏幕进行各种测试，并查看整个屏幕以检查是否存在任何差异。还会插入耳机来检查音频输出。
最后，用软垫轻敲显示器，以确保显示器可以承受轻微的震动。

3-3

接下来，显示器将根据国际要求（如CE和CCC）进行各种电气安全测试。 

这些测试检查显示器的绝缘和接线是否足够坚固，以免在电涌和日常使用中引起电击。

3-4

最后，显示器接收外观检查。一名工人在寻找机箱的任何问题，确保输入端子上的插针没有弯曲，并检查显示器是否清洁和无尘。

然后打印出显示器的序列号，并将其附加到铭牌上。该序列号将保存在我们的数据库中，以便将来出现问题时可以检查显示器的制造历史。

4-1

开始包装之前，必须先准备好附件材料。其中包括使用手册、备用螺钉、保修信息和电缆。

说明书使用专用的打印机在内部进行打印、自动折叠和装订。将印刷好的手册收集起来，连同备用螺钉一起装入袋子。

4-2

然后将手动和螺钉放在回收袋中，并与特定型号所需的电缆一起送至包装站。将配件添加到包装箱后，将清空包装袋并将其退回。
这种双重包装确保不会忘记包装电缆，并确保正确的手册添加到正确的型号。

4-3

自动输送带将组装好的显示器运送到与型号相对应的包装站。

然后，将型号名称和序列号打印到标签上，该标签贴在显示器的可回收纸板箱的外部。

4-4

然后将箱子底部用胶带封闭，并插入底部垫子。

4-5

将保护性泡沫纸包裹在支架的底部，并用胶带封好。 

4-6

屏幕用一个保护性泡沫袋套上。

4-7

将显示器支架轻轻向下推至最低位置，然后慢慢放置在盒子内。 

4-8

在显示器旁边加上用户手册，并插入了顶部垫子，以确保显示器在运输过程中不会移动。

4-9

将电缆放在垫子顶部的特定孔内，将箱子用胶带粘好，然后添加到货盘中。
步骤4-4至4-10大约需要30秒。

4-10

货盘装满后，用塑料包装，然后运走，开始前往客户的旅程。